板框厢式隔膜压滤机
前言
某公司是年产 25 万吨（2 套系统）的锌冶炼企业，其采用“火法+湿法”的炼锌工艺。湿法锌冶炼系统中，压滤机是实现固液分离的主要设备。河南豫光锌业目前拥有箱式板框压滤机约 90 台， 由于硫酸锌极易结晶的特性，设备使用一段时间后，滤板表面会附着一层结晶，同时会出现滤道堵塞，既影响压滤机滤板过滤效果，又造成滤板承受压力增大，导致滤板损坏率居高不下，严重制约生产。因此，必须采取一些措施来优化滤板的操作、保养和清理方法，减少表面结晶，延长滤板使用寿命，降低生产消耗，保证生产连续稳定势在必行。
影响滤板寿命的因素分析
某公司一套系统每年更换滤板 490 张，费用 47.6 万元，结合多年的统计分析，造成滤板消耗量居高不下的主要原因为：
滤液中的硅酸盐、铁酸盐与硫酸锌结晶附着在滤板表面，形成附着力较强的胶状物，因滤板表面特殊的晶粒结构，导致滤板清理困难、严重影响使用寿命；部分压滤机进口压力表的损坏，无法准确观测压滤机进料时的工作压力，且单块滤板结晶状况不同，导致生产过程中承压不等，存在进料压力大于滤板的承受压力的情况，从而影响滤板使用寿命；实际生产中，压滤机滤板没有按周期进行定期清理，或清理不彻底。滤道和滤板表面结晶有残留，造成滤板破损；实际生产过程中，由于压滤机存在跑浑现象，滤板两侧出现压力不等，从而造成滤板损坏。
周期性对调不同工矿条件的滤板
净液车间各工序因工艺操作的差异性，一段净化槽工艺控制温度：55-65℃，最佳温度保持在 60℃。二段净化槽工艺控制温度在 85-92℃，最佳温度保持在 90℃，温度较高。同时，为降低滤板结晶，二段压滤在压滤机卸完渣后，通过压滤机输送废液来清洗滤板表面附着的胶状物，效果较明显，滤板使用寿命延长。结合净液工段实际生产情况及“就近方便”的原则：用一段净化 1#-7#共七台压滤机滤板与二段净化 8-10#三台对调（其中11#-13#压滤机与原压滤机滤板尺寸不符）。根据生产和多次效果验证，探索总结出滤板倒换表（见表 1）
表 1 净液滤板周期倒换表
| 第 1周 | 第2周 | 第 3周 | 第4周 | 第5周 | 第6周 | 第 7周 | |
| 对调序号 | 1#与
8#对调 |
2#与
9#对调 |
3#与
10#对调 |
4#与
8#对调 |
5#与
9#对调 |
6#与
10#对调 |
7#与
8#对调 |
| 对调周期 | 二段压滤机 3 周一轮 | ||||||
| 一段压滤机 7 周一轮 | |||||||
经实际验证结晶率降低 30%，滤板使用寿命提高 15%。目前此方法已推广至氧化锌浸出工序，通过对高酸压滤机与低酸压滤机、高酸还原压滤机与低酸还原压滤机滤板进行互换对调，效果明显。
加强职工操作培训
工段加强压滤机培训工作，针对压滤机使用过程中的问题进行专项培训，严格执行公司“三级巡检”制度，及时发现压滤机在运行过程中存在的问题，利用班前班后会组织相关人员对发现的问题进行沟通和解决。如职工通过观察进料管道压力表，保证进料压力小于滤板承受压力（规定压滤机进料压力：0.4-0.5Mpa， 达到该压力停止进料，关闭进液阀门），发现滤液跑浑及时进行记录，并在下次操作前更换滤布。通过培训带动管理和操作提升， 提高设备操作水平。
加强滤板保养
以往在对更换下的滤板在进行结晶清理时，滤板仅在酸液中浸泡一段时间，然后人工清理，坚硬结晶仍无法得到有效清理， 效果不佳。为解决结晶问题，使用高压水枪清板，利用高压水冲刷滤板表面结晶及滤道内杂物，效果较好。
打破常规滤板更换方法
改变新板、旧板混合使用的“常规更换”做法，推行滤板整台更换的方法，杜绝新旧滤板混装导致新滤板损坏。同时对更换下未损坏且外形完好的旧滤板进行清理、保养，与其它旧滤板一齐再次使用，充分延长其使用寿命。此方法不仅解决了新旧滤板混合使用造成设备整体精度降低，滤板损耗加快的问题，而且提高了设备的稳定性，促使公司产能不断提升。
积极开展建标、对标和超标管理
积极响应公司“拉升产业标杆”的要求， 积极组织公司内部人员对使用、维护、保养、维修中好的做法和经验进行总结，分类进行归纳和提高，并以此为标准。目前逐步形成从分厂、工段、班组人人有标准，时时对标准，勇于超标准的好习惯。
结束语
压滤机滤板使用方法的优化，有效的解决了滤板易结晶、不易清理、滤板损耗量大、寿命周期短的问题。避免了因滤板使用周期短、损耗率高而对生产造成制约。解决了锌冶炼工艺硫酸锌溶液因极易结晶而导致滤板消耗大的行业顽疾，为同行业管理提升和降耗具有很好的参考价值。
