板框厢式隔膜压滤机
引言
煤泥脱水对选煤厂而言,渗透在各个环节,其中压滤机在个工艺环节中,是最为重要的煤泥脱水设备,它将固液进行彻底分离,分离后的滤液可以再次回收利用,快开式隔膜压滤机通过隔膜压榨进一步脱水,有效降低了滤饼水分。550/2000-U型压滤机的结构与工作原理作为一种快开隔膜型压滤机,从其结构而言,由压滤机滤板、液压系统、压滤机框、滤板传输系统和电气系统等五大部分组成,属于分离式设备的一种。
压滤机是将煤泥转换为滤饼的过程,设备运行时,油缸体上的活塞杆推动压紧板,将位于压紧板和止推板之间的隔膜板、滤板及滤布压紧,以保证带有压力的滤浆在滤室内进行加压过滤。过滤开始时,滤浆在进料泵的推动下,经止推板的进料口进入各滤室内,滤浆借助进料泵产生的压力进行固液分离,由于过滤介质(滤布)的作用,使固体留在滤室内形成滤饼,滤液则由排液阀排出。这一过程是压滤机初步脱水,随着入料的结束,将会开启第二阶段的脱水。即利用空压机压缩空气充填隔膜,由隔膜变形产生两维方向的压力,破坏颗粒间形成的拱桥,将残留在颗粒空隙间的滤液挤出。压缩空气往往是具有较高压力,产生的强气流量会将滤饼中的毛细水带出,这样保证滤饼的水分含量降到最低。作为新型压滤机,自动化程度较高,卸料过程中系统自动化程度高,在滤板被拉开时,与链传动结合,几块滤板同时被拉开,合拢同时具有自动性,采用液压缸传动。这样的设计使得卸料速度快,响应及时,保证压块的紧实度,避免卸料过程中滤板的抖动情况,大大的提高了工作效率与工作质量。
压滤脱水工艺压滤脱水工艺
作为选煤厂生产的重要阶段,改变了传统渣浆泵入料的方式,将空压机引进系统,利用压缩空气作为入料方式。动作过程由自动控制系统实现,采用压缩空气作为给料的动力源,节省了给料的时间,通过压滤机将得到的循环水再二次利用。这样的给料方式最显著的特点是,避免气蚀现象的发生。
工艺优化研究
在企业实际运行过程中,由于受到设备或是技术工艺上的影响,压滤机在脱水环节存在不足,根据设备的运行参数,可以进一步提高压滤机的脱水效果。具体结合压滤机的脱水工艺,进行以下方面的技术改造:
(1)改变入料方式与次数
该压滤机是一次入料,方式为两侧入料。在一次入料完成后,由于滤饼自身的原因,整体的透水性不佳;并且两侧入料的方式也会使得残料存在于入料孔内,这样后期的卸料操作,会将其代入,势必也会对精煤的水分含量造成影响。为此,选择增加入料次数,同时采用单侧入料法,两次入料的方式可以在同样压滤的时间段内,进行两次压榨,那么就会形成两层粗颗粒的透水层。并且单侧入料的方式在一定程度上有效地降低积孔内的残料,进而共同提高压滤过程中水分的过滤,降低精煤粉的含水量[。
(2)更换滤布材质滤布
作为固液分离的重要介质,对于脱水起到一定效果。设备运行之初选择的是复合型滤布,该种材质的滤布比较容易粘煤,当循环次数较多时,就会出现压滤不严实的状况,影响水分的排出,这与滤布的材质有很大关系。所以通过更换滤布材质的方式,可以缓解上述压滤不紧实的情况发生。单丝滤布在性能上可以实现复合滤布的所有功能,相比较而言,单丝滤布更容易清洗,不易被阻塞,只需要在停机状态下,用水进行冲洗即可。
(3)降低风损耗
风管和滤板的位置与脱水效率之间有密切关系。当滤板距离风管位置较近时,有助于滤板水分的排除,反之,则会影响脱水效果。针对该压滤机而言,中部滤板距离风管位置相对较远,当风传送至中间位置时就会发现,风力减弱,浮选精煤水分无法有效排除。为了缓解这样的现象,均衡滤板的过滤效果,可以适当将两端的滤板排水孔减少,高风压的损耗就会相应降低,避免风耗造成的影响,均衡各滤板的排水效果。现采取回料阀门预先打开10s,将入料管内湿物料吹回入料桶中,然后回料阀关闭,同时继续吹风,这就保证了大量高压风通过滤饼,带走滤饼间隙[。此外,吹风与压榨两个动作分开进行,不仅会影响滤饼的松散程度,而且对水分的影响较大,如果将二者选择在同一时间完成,那么就会改善这样现象,既保证了滤饼的松散度,还有效提高透水透气性,降低水分含量。
(4)保证入料均匀
如果设备的入料不够均匀,粗细颗粒之间分配比例不合适,那么在进入精煤池之后,相同质量的样本所含的水分有所差异,致使整体精煤水分没有达到要求。为了使得入料粒度均匀,增加具有搅拌功能的设计,因为整个工艺有空压机,所以搅拌是利用压缩空气的高压力进行,以保证入料粒度的均匀。通过以上工艺的调整,并以调整前后的样本数据为标准所示,两台压滤机所取得样本数据中,精煤粉的含水量都降低了,达到预期的目标,精煤水分含量也符合标准。
结论
通过对压滤机脱水工艺的探究,发现改变压滤机入料方式与次数、更换滤布等方式,可以有效提升压滤机脱水效率。充分说明快开式隔膜压滤机是一种脱水效果较好的设备,在实际运行过程中,还可以将该种压滤机与其他不同类型的压滤机结合使用,提高选煤脱水能力,保证生产各项指标符合标准。
