煤厂压滤机脱水工艺

2022/04/25 分类:技术文献 547

煤泥脱水对选煤厂而言, 渗透在各个环节, 其中压滤机在个工艺环节中, 是最为重要的煤泥脱水设备, 它将固液进行彻底分离, 分离后的滤液可以再次回收利用, 快开式隔膜压滤机通过隔膜压榨进一步脱水, 有效降低了滤饼水分。

型压滤机的结构与工作原理

快开隔膜压滤机, 从其结构而言, 由压滤机滤板、液压系统、压滤机框、滤板传输系统和电气系统等五大部分组成, 属于分离式设备的一种。如图 1 所示, 为快开式压滤机的工作原理图, 压滤机是将煤泥转换为滤饼的过程, 设备运行时, 油缸体上的活塞杆推动压紧板, 将位于压紧板和止推板之间的隔膜板、滤板及滤布压紧, 以保证带有压力的滤浆在滤室内进行加压过滤[1] 。过滤开始时, 滤浆在进料泵的推动下 , 经止推板的进料口进入各滤室内, 滤浆借助进料泵产生的压力进行固液分离 , 由于过滤介质 (滤布)的作用 , 使固体留在滤室内形成滤饼 , 滤液则由排液阀排出。这一过程是压滤机初步脱水, 随着入料的结束, 将会开启第二阶段的脱水。即利用空压机压缩空气充填隔膜, 由隔膜变形产生两维方向的压力, 破坏颗粒间形成的拱桥, 将残留在颗粒空隙间的滤液挤出。压缩空气往往是具有较高压力, 产生的强气流量会将滤饼中的毛细水带出, 这样保证滤饼的水分含量降到最低。作为新型压滤机, 自动化程度较高, 卸料过程中系统自动化程度高, 在滤板被拉开时, 与链传动结合, 几块滤板同时被拉开, 合拢同时具有自动性, 采用液压缸传动。这样的设计使得卸料速度快, 响应及时, 保证压块的紧实度, 避免卸料过程中滤板的抖动情况, 大大的提高了工作效率与工作质量。

压滤脱水工艺

压滤脱水工艺作为选煤厂生产的重要阶段, 改变了传统渣浆泵入料的方式, 将空压机引进系统, 利用压缩空气作为入料方式。动作过程由自动控制系统实现, 采用压缩空气作为给料的动力源, 节省了给料的时间, 通过压滤机将得到的循环水再二次利用工艺优化研究在企业实际运行过程中, 由于受到设备或是技术工艺上的影响, 压滤机在脱水环节存在不足, 根据设备的运行参数, 可以进一步提高压滤机的脱水效果。具体结合压滤机的脱水工艺, 进行以下方面的技术改造:

改变入料方式与次数

该压滤机是一次入料, 方式为两侧入料。在一次入料完成后, 由于滤饼自身的原因, 整体的透水性不佳; 并且两侧入料的方式也会使得残料存在于入料孔内, 这样后期的卸料操作, 会将其代入, 势必也会对精煤的水分含量造成影响。为此, 选择增加入料次数, 同时采用单侧入料法, 两次入料的方式可以在同样压滤的时间段内, 进行两次压榨, 那么就会形成两层粗颗粒的透水层。并且单侧入料的方式在一定程度上有效地降低积孔内的残料, 进而共同提高压滤过程中水分的过滤, 降低精煤粉的含水量。

更换滤布材质

滤布作为固液分离的重要介质, 对于脱水起到一定效果。设备运行之初选择的是复合型滤布, 该种材质的滤布比较容易粘煤, 当循环次数较多时, 就会出现压滤不严实的状况, 影响水分的排出, 这与滤布的材质有很大关系。所以通过更换滤布材质的方式, 可以缓解上述压滤不紧实的情况发生。单丝滤布在性能上可以实现复合滤布的所有功能, 相比较而言, 单丝滤布更容易清洗, 不易被阻塞, 只需要在停机状态下, 用水进行冲洗即可。

降低风损耗

风管和滤板的位置与脱水效率之间有密切关系。当滤板距离风管位置较近时, 有助于滤板水分的排除, 反之, 则会影响脱水效果。针对该压滤机而言, 中部滤板距离风管位置相对较远, 当风传送至中间位置时就会发现, 风力减弱, 浮选精煤水分无法有效排除。为了缓解这样的现象, 均衡滤板的过滤效果, 可以适当将两端的滤板排水孔减少, 高风压的损耗就会相应降低, 避免风耗造成的影响, 均衡各滤板的排水效果。现采取回料阀门预先打开 10 s, 将入料管内湿物料吹回入料桶中, 然后回料阀关闭, 同时继续吹风, 这就保证了大量高压风通过滤饼, 带走滤饼间隙[5] 。此外, 吹风与压榨两个动作分开进行, 不仅会影响滤饼的松散程度, 而且对水分的影响较大, 如果将二者选择在同一时间完成, 那么就会改善这样现象, 既保证了滤饼的松散度, 还有效提高透水透气性, 降低水分含量。

保证入料均匀

如果设备的入料不够均匀, 粗细颗粒之间分配比例不合适, 那么在进入精煤池之后, 相同质量的样本所含的水分有所差异, 致使整体精煤水分没有达到要求。为了使得入料粒度均匀, 增加具有搅拌功能的设计, 因为整个工艺有空压机, 所以搅拌是利用压缩空气的高压力进行, 以保证入料粒度的均匀。通过以上工艺的调整, 并以调整前后的样本数据为标准,, 两台压滤机所取得样本数据中, 精煤粉的含水量都降低了, 达到预期的目标, 精煤水分含量也符合标准。这样的给料方式最显著的特点是, 避免气蚀现象的发生。