板框压滤机的故障分析与解决

板框压滤机是冶金行业中悬浮液固液 分离的常用设备，适用范围广、分离效果 好，单次处理量大。大冶有色金属公司稀 贵金属厂的压滤机产自杭州贝特过滤机有 限公司，该机采用机、电、液一体化设计 制造，结构合理，操作简单可靠，维护方 便，能够实现滤板压紧、进料、过滤、压 榨、洗涤、压干等工序的自动操作。

板框压滤机的结构及工作原理

板框压滤机由机架部分、过滤部分、 液压系统、电控系统组成。机架部分是机 器的基础，用以支撑过滤机构，连接其他 部件。过滤部分由滤板、滤布构成，不同 材质的滤布适用于酸碱不用的物料。液压 系统是驱动压紧板和松开滤板的动力装 置，保证压滤正常进行的重要部位。电控 系统就是整个系统的控制中心，实际操作 部位。板框压滤机的工作原理比较简单， 启动后将液压油通过柱塞泵、电磁换向阀 压入无杆腔，压紧板前进压紧滤板，当到 达电接点压力表上限，电机停止，此时即 可进行压滤，浆料通过压滤泵充斥在滤板 之间，液体透过滤布从滤板之间集中流入 槽中，固料留在滤板中。压滤完成后，松 开滤板，将滤饼装入到卸料斗中，工作完 成。

板框压滤机主要参数

板框压滤机的主要参数和数据有：最 大过滤工作压力0.6MPa，最大过滤工作温 度120℃，最高压紧工作压力21MPa，滤 板大小1000mm×1000mm，单块滤板有效 过滤面积1.67㎡，电机功率2.2kW。

板框压滤机液压系统

液压系统是板框压滤机的心脏，负责 压滤机的压紧、回程、保压等重要工作。 它由液压站、阀组、管路、油泵等组成. 当电机启动时，带动柱塞泵高速转 动，电磁换向阀不动作，液压油进入无杆 腔。当油缸油压上升到电接点压力表上限 值时，电接点压力表上限接通而停电机。 此时将压滤机调至“保压”档位，压滤机 即进入自动保压状态。当油压将至电接点 压力表调定的下限时，电机重新启动，继 续向油缸补充液压油，保证过滤所需的压 紧力。回程时，电磁换向阀动作，液压油 进入无有杆腔，活塞后退，无杆腔内液压 油从液控单向阀、电磁换向阀回到油缸 中，压紧板回到一定距离触碰到限位开 关，压滤机停止，防止过回程损坏压滤 机。

板框压滤机常见故障分析及处理

1 压滤过程中滤板之间跑料

（1）检查工作压力是否达到，看电 接点压力表指针是否在上限处。

（2）观察滤板之间滤布是否平整， 有无夹杂物，清理调整率滤板即可。

（3）检查滤板是否变形，滤板工作 最高温温度不能超过80℃（常温下），长 期高温运行的话会导致滤板变形，此时需 更换新滤板。

（4）检查进料泵压力流量是否过 高，调整进料压力即可。

板框压滤机压滤过程中滤液不清

（1）滤布选择是否合适需要过滤的 物料，或是滤布有破损，更换新的合适的 滤布。

（2）滤布缝合处是否脱线、胀线， 此时需重新缝合。

板框压滤机工作油压不足

（1）调整溢流阀，使指针显示压力 略超过上限压力即可，如果不行则需更换 新溢流阀。

（2）将油缸观察盖打开，检查是否 存在漏油或进油管破损，更换相应的密封 圈和油管。

（3）检查油缸液压油油位，及时添 加液压油。

（4）检查电磁换向阀阀芯是否存在 被异物卡住，清洗换向阀或更换新阀。

（5）检查柱塞泵是否损坏，压力无 法升上去，更换新的柱塞泵。

板框压滤机运行过程中无法保压

（1）检查油路是否有泄漏，紧固或 更换密封圈。

（2）如电机下限不启动上限不停 止，检查线路是否有破损，再检查电接点 压力表是否正常。

（3）检查液控单向阀是否正常，清 洗或更换新单向阀。

（4）检查活塞杆密封是否损坏，密 封圈寿命一般3~4年，使用时间过长需更 换。

板框压滤机压紧、回程无动作

（1）检查电机是否转动，手如果无 法转动电机扇叶，可将电机脱开排除电机 故障，此时可断定柱塞油泵是否损坏。

（2）检查电磁阀是否工作，电磁阀 连接线路是否有破损，或需更换新电磁 阀。

板框压滤机电气故障

（1）检查按钮是否失灵，或是停止 按钮无法复位。

（2）检查接触器是否故障，无法吸 合或是无法弹开，更换即可。

（3）检查热继电器由于其他原因停 止，未手动复位，或是热继电器电流上限 值设置与电机功率不符，或是热继电器故 障无法使用。

（4）检查空气断路器是否损坏，三 相电压是否正常。

（5）检查中间继电器是否正常，中 间继电器插座是否受潮损坏。

（6）检查电机是否损坏，接线柱脱 落。

结语

板框压滤机虽然故障率不高、使用寿 命较长，但使用过程中应进行相应保养， 需要对配合部位进行润滑，如活塞杆、主 梁、导轨面等处。液压油一年左右需更 换，防止异物进入油缸之中。经常检查滤 板的密封面，保证其光洁、干净。如果长 期不使用压滤机，应将滤板清洗干净，滤 布清洗后晾干，活塞杆外露部分及集成块 应涂以黄油。 随着产能的不断扩大，板框压滤机的 数量也在增加，负荷也越来越大，在使用 过程中我们将进一步分析、总结，更好的 维护改进设备，使之发挥更大的效能。